中国有色金属工业协会      郎大展

 

作为国民经济和社会发展不可或缺的第二大金属材料——铝，伴随新中国成立六十周年，也走过了60个春秋。我国铝工业由小到大，不断发展壮大，特别是改革开放30年来，更是取得了突飞猛进的发展，已成为全世界铝工业大国，为社会主义建设、国防建设和人民生活提供了大量的铝产品，成为我国工业的支柱产业。受2008年全球金融危机的影响，铝行业受到了严重冲击，滑落到有史以来的低谷，生存和发展面临严峻挑战。作为铝工业生产所需的炭素材料同样受到殃及，形势非常严峻。 

一、我国铝工业及炭素的整体状况

1. 产能、产量多年来连续增长

到2008年底为止，全国氧化铝生产企业31家，形成能力3372万吨；电解铝生产企业102家，形成能力1800万吨；铝加工企业1400余家，形成能力2104万吨；铝用炭素企业130余家（含铝厂自有炭素分厂），形成能力900多万吨。

2008年氧化铝产量2278.41万吨，连续2年居世界第一位；电解铝产量1317万吨，连续8年居全球第一；铝加工材1427.4万吨，连续4年居世界第一位；铝用炭素材料产量约为840万吨。

2. 科技进步、自主创新能力不断增强
（1）针对我国一水硬铝石铝硅比低的情况，研发出“选矿拜尔法”生产工艺。

（2）电解铝160kA及以上大型预焙槽完全具有自主知识产权。目前大量300kA、350kA及400kA已成为新建或改扩建的首选槽型，电解铝工艺技术已出口到哈萨克斯坦、印度、沙特、伊朗、马来西亚等多个国家和地区，我国电解铝整体水平已处于世界先进水平。

（3）铝加工技术和装备不断提升。近年来，无论是建筑型材或轧制产品已畅销国外市场，已生产出0.0045mm世界最薄的铝箔。在工艺型材方面，可以生产时速300公里以上动车组所需的大断面产品。

（4）铝用炭素进步更快，国外一些先进的自动化配料和焙烧控制系统，先进的连续混捏、快速冷却、振动成型等设备和工艺被广泛引进，使阳极炭块质量大幅提高，同时又开发和生产出高石墨质、全石墨化阴极炭块，为降低能耗创造了条件。

3.行业结构逐步优化

多年来在不断发展中进行调整，在调整中健康发展，使铝行业结构逐步优化，提升了整体实力。

（1）集中度提高，形成一批大型集团。

以中铝公司为标志的铝业集团逐渐增多，集中度提高。中铝公司氧化铝能力、产量居世界第二，电解铝产量居世界第三，与俄铝公司、力拓公司、美铝公司形成全球四大跨国公司。

除中铝公司外，山东茌平信发集团公司氧化铝能力已达530万吨，电解铝能力104万吨。2008年底，氧化铝能力超过80万吨/年的企业有17家，占总能力的93.1%；电解铝产能在20万吨及以上的企业有29家，占总能力的69%，30万吨/年及以上的企业有19家，占总能力的55.16%，有8家企业产能超过50万吨。

（2）产业链不断延伸

电解铝企业在发展中不断延伸产业链。一方面向上游发展，建自备电厂或煤-铝-电联营，以获得稳定的低成本电力供应；一方面向下延伸搞铝加工，使铝水直接变成铝合金、铝材，提高产品附加值。

（3）节能降耗效果显著

落实科学发展观，实现可持续发展，节能减排是重要内容。近年来，氧化铝、电解铝生产能量消耗不断降低，已取得了十分明显的效果。

注：2008年数据为快报数

目前，一种新型结构的阴极已通过工业性试验，取得了十分明显的节电效果，如果大面积推广获得成功，每吨铝可降低交流电耗800~1000千瓦时，对全世界电解铝行业是重大贡献。

二、金融危机对中国铝工业造成严重冲击

2008年9月，美国金融危机爆发，蔓延到实体经济，全球经济发展严重下滑，需求萎缩，国内外市场铝消费量急剧下滑。

1. 月产量下降，日均产量增加

2. 开工率不足

自2008年7月以来，国内铝市场已经出现了不景气苗头。7月10日，在山东烟台召开的座谈会上，协会就提出了企业减产的倡议，9月以后，企业纷纷停槽。2008年底，氧化铝停产产能900多万吨，电解铝停产产能350~400万吨，铝加工企业特别是出口企业大面积停产。2009年1-4月，氧化铝开工率63%，闲置产能1216万吨；电解铝开工率60%，闲置产能720万吨；铝加工产能利用率77.5%，基本处于正常状态。电解铝是中间产品，其生产好坏影响上下游行业的运行，铝用炭素的需求必然受到影响。

3. 出口受阻，由净出口原铝变为净进口

4. 经济效益严重下滑

自2008年9月份以来，原铝价格一路走低，“跌跌不休”的态势使得全行业十分恐慌，由最高价20500元下跌到最低的10050元/吨，全行业亏损，2008年1-11月铝冶炼实现利润114.2亿元，同比下降64.39%。

2008.1-2009.4铝现货价格变化图

今年一季度，20户重点联系铝企业主营业务收入371亿元，同比下降23.16%，这些企业盈亏相抵后亏损额为21.3亿元。目前按平均电价0.40元/吨计算，企业平均成本与铝价倒挂，每生产一吨铝亏损800~1000元，只有一部分企业电价较低，稍有盈利。

三、全行业形势依然严峻，面临严重挑战

今年已过去5个月，在《有色金属产业调整和振兴规划》逐步落实的情况下，铝行业形势已见好转。

1. 收储59万吨原铝已全部到位，铝价下跌态势得到遏制。

2. 行业信心增强，恐慌情绪消除。

3. 氧化铝、电解铝部分产能逐步恢复。目前电解铝产能恢复了170~200万吨左右，氧化铝产能恢复了约500~600万吨。

4. 电解铝企业节能减排的渴望十分强烈，中铝公司“高湿润性导流槽试验成功”，诸多企业引进东北大学“新型阴极技术”。

5. 铝加工企业经营形势较好。

但必须看到影响全行业健康发展的根本性问题没有解决，还存在诸多不确定因素，更大的考验还在后面。

1. 振兴规划中关于直购电试点问题直到现在无法落实。

2. 原铝平均成本与售价依然倒挂600元左右，企业亏损面很大。

3. 1-4月，原铝产量356万吨，同比下降为16.24%，氧化铝产量为666.82万吨，同比下降6.79%。预计全年电解铝产量不超过1200万吨，比上年减少120万吨；阳极块的消耗将减少50多万吨，对铝用炭素企业的冲击也很严重。

4. 进口铝数量剧增。1-4月，未锻轧铝及合金净进口35.12万吨，上年同期净出口12.21万吨，使本来供过于求的市场进一步受到冲击。这样将产生的结果是，国内生产成本居高不下，闲置产能不敢恢复，进口铝更加肆无忌惮的冲击国内市场，等于中国拉动了国外铝工业的发展；如果对进口铝征收关税，保护国内铝价较高，铝加工企业将陆续停产。

5. 振兴规划中要求控制总量，然而，目前仍然有650~700万吨在建和规划工程正在快速进行。

前面提到的企业节能减排积极性很高，这对铝用炭素行业的产品质量要求越来越高：“新型阴极”、“导流槽”都是在阴极上面进行改革，对导电率、热膨胀系数、强度等多方面要提高档次，在配方、成型、焙烧及捣固糊料等工艺要求严格。

新型阴极电解槽的一个特点是要求侧部保温好，与过去要求侧部散热正相反。所以一方面侧部炭素材料性能要好，另外，要提高阳极电流密度，对阳极块抗氧化性、机械强度、微量元素含量、导电性能等要有新的突破。目前一部分大型电解铝企业和济宁索通等大型独立炭素企业装备和技术水平较高，产品质量稳定，但也有数量不小的一批小型炭素企业的产品难以达到要求，在结构调整中要进行整合，使一部分小炭素企业退出市场。

附：2009年1-4月统计数据 

1、2009年1-4月铝行业主要产品产量（万吨、%）

2、2009年1-4月铝行业主要企业生产技术经济指标

 

指标名称	4月	4月止累计	同期累计
1、铝锭综合交流电耗（kWh/吨）	14247	14210	14390
2、原铝氧化铝单耗（千克/吨）	1920	1919	1928
3、原铝直流电耗（kWh/吨）	13167	13206	13335
4、氧化铝综合能耗（千克/吨）	664.49	726.12	803.71
5、铝材综合成品率（%）	66.2	65.69	65.27
其中： 熔铸（%）	88.61	88.98	89.19
加工（%）	74.49	73.9	73.31

3、2009年1-4月我国铝产品进出口情况（万吨、%）