1月12日，在合肥铜冠电子铜箔有限公司漆包车间，工段长王文涛站在设备前，目光紧锁屏幕上的漆单耗数据。当数据首次降至“75kg/t”时，他感慨道：“终于摸到了那把‘金钥匙’。”

漆单耗从83.2kg/t降至75kg/t的背后，是一场历时4个月的QC攻坚战。面对激烈的市场竞争，降低漆单耗是关键。该工场火速成立攻关小组，决定向每一个生产环节要效益。

“就像是用显微镜看工序。”攻关小组组长吴晓益这样形容起步阶段。

小组从油漆配方、涂漆工艺、关键模具3个方向同步切入，展开细致排查与试验。首先从油漆本身寻求突破。他们摒弃固定配方，通过一系列梯度试验测试不同浓度，发现将油漆固含量适度提升后，漆单耗可直接下降14%。于是，该工场创新采用“高固含漆+低固含漆”组合方案，前者形成致密涂层可减少缺陷，后者像“双面胶”增强附着可防止脱漆，不仅实现显著降耗，还能缩短烘干时间，提升工作效率。

优化油漆配方后，涂覆工艺也取得突破。小组颠覆“一次涂够”的传统，推行“薄漆多涂”方法，分层薄涂使涂层更加均匀；将烘干工艺升级为“低温预烘+高温固化”双段烘烤，并引入闭环温控系统，实现温度实时精准调节，彻底解决涂层厚薄不均的难题。

与此同时，小组与供应商携手对模具进行量身改造，严格控制关键部位的尺寸精度，并统一优化转角弧度。新模具投用后，漆液涂覆效率提升12.2%，线材边角积漆的顽疾也随之根除。

历时4个月，合肥铜冠电子铜箔有限公司漆包车间小组攻关成效显著，漆单耗累计降低9.6%，以年产3000吨测算，每年可节约成本24.2万元。目前，这套系统方法已在该公司工场11条生产线全面推广。更重要的是，通过专项培训与实践，一线员工养成了“实时监控、即时调整、量化评估”的工作习惯。

“从83.2到75，这不只是一组数字的变化。”该工场场长汪华龙说，“它证明了，只要肯用‘显微镜’去审视，生产环节中处处都有改善空间。漆耗攻关是一个起点，精益生产永无止境。”